Lean manufacturing — czym jest? Zasady i koncepcja

Lean manufacturing stawia na efektywność i ciągłe doskonalenie, zapewniając przedsiębiorstwom lepszą organizację pracy oraz skrócenie czasu realizacji zleceń. W tym artykule przyjrzymy się głównym założeniom i zasadom tej koncepcji, a także jej zastosowaniu w różnych branżach.

Czym jest lean manufacturing?

Lean manufacturing to koncepcja zarządzania produkcją, której celem jest tworzenie wartości przy minimalizacji marnotrawstwa. Podstawowym założeniem lean jest to, że każda czynność, która nie dodaje wartości do produktu lub procesu, jest uznawana za stratę, którą należy wyeliminować. Skupia się na optymalizacji procesów, eliminowaniu zbędnych zapasów oraz doskonaleniu przepływu pracy, co prowadzi do osiągnięcia lepszej efektywności produkcyjnej.

Koncepcja lean wywodzi się z systemu produkcyjnego Toyoty (TPS), który został opracowany w latach 40. XX wieku w Japonii. Celem było stworzenie szczupłego systemu produkcyjnego, w którym procesy były zoptymalizowane do granic możliwości, a wszelkie straty, takie jak nadmierne zapasy, przestoje maszyn czy marnotrawstwo czasu, zostały zminimalizowane. Lean production jest zatem metodą, która koncentruje się na eliminacji wszelkich zbędnych działań w procesie produkcyjnym.

Lean manufacturing a tradycyjna metoda zarządzania produkcją

W tradycyjnej metodzie zarządzania produkcją często stosuje się produkcję masową, której celem jest wytwarzanie dużej liczby produktów w krótkim czasie. Jednak w tej metodzie procesy często są złożone, obarczone dużymi zapasami, a czas oczekiwania na materiały i gotowe produkty — długi. Tradycyjne podejście skupia się głównie na maksymalnej produkcji, co prowadzi do pojawiania się wielu nieefektywnych działań.

Z kolei, w lean manufacturing głównym celem jest optymalizacja procesu poprzez eliminację marnotrawstwa i skrócenie czasu produkcji. Dzięki metodzie just in time (JIT), zapasy są utrzymywane na minimalnym poziomie, a produkcja odbywa się dokładnie wtedy, gdy jest to potrzebne, co umożliwia płynniejszy przepływ pracy.

Lean stawia również na standaryzację i usprawnienie organizacji pracy, co znacząco podnosi efektywność w porównaniu do tradycyjnych metod, w których procesy są często mniej elastyczne i bardziej złożone.

Najważniejsze zasady lean manufacturing

Wśród najważniejszych zasad lean manufacturing wyróżniamy kilka kluczowych elementów, które tworzą fundament tej koncepcji.

• Eliminacja marnotrawstwa – lean koncentruje się na eliminowaniu wszystkich form marnotrawstwa, takich jak nadprodukcja, zapasy, nadmierne przetwarzanie, czekanie, zbędny transport czy niepotrzebne ruchy.
• Ciężka praca nad poprawą przepływu – proces produkcyjny musi być zaprojektowany tak, by umożliwić ciągły, nieprzerwany przepływ pracy. Dzięki temu skraca się czas oczekiwania, a procesy są bardziej płynne i efektywne.
• Ciągłe doskonalenie (Kaizen) – kaizen to filozofia, która zakłada, że procesy produkcyjne powinny być stale doskonalone, nawet jeśli zmiany są małe. Wdrażanie drobnych usprawnień na bieżąco pozwala na stały wzrost efektywności.
• Zaangażowanie pracowników – w lean manufacturing kluczową rolę odgrywają pracownicy. Ich zaangażowanie w proces doskonalenia pracy, sugestie dotyczące ulepszania metod oraz aktywne uczestnictwo w rozwiązywaniu problemów mają duży wpływ na efektywność produkcji.

Przeczytaj na naszym blogu: Lean management — czym jest? Największe korzyści dla organizacji

Lean manufacturing a rodzaje marnotrawstwa

Lean manufacturing skupia się na identyfikowaniu i eliminowaniu różnych rodzajów marnotrawstwa, które występują w tradycyjnych systemach produkcyjnych. Wyróżnia się siedem podstawowych typów marnotrawstwa, które mogą występować w procesie produkcyjnym.

• Marnotrawstwo zapasów – ich nadrmiar  prowadzi do wysokich kosztów przechowywania, spowolnienia przepływu oraz mogą skutkować przestarzałymi produktami. W systemie lean kluczowe jest utrzymanie minimalnych zapasów przy jednoczesnym zapewnieniu ciągłości produkcji.
• Marnotrawstwo czasu – przestoje czy oczekiwanie na materiały lub maszyny to jedno z najczęstszych marnotrawstw. Dzięki systemowi kanban i JIT czas oczekiwania jest ograniczony, a produkcja odbywa się w rytmie popytu.
• Marnotrawstwo ruchów – zbędne ruchy pracowników, jak chodzenie, szukanie narzędzi czy materiałów, są stratą czasu. 5S to narzędzie, które pomaga w organizowaniu stanowisk pracy i redukcji takich strat.
• Marnotrawstwo przetwarzania – nadmierne przetwarzanie to sytuacja, w której procesy są bardziej skomplikowane niż to konieczne. W lean dąży się do uproszczenia procesów i wyeliminowania zbędnych etapów.

Narzędzia lean manufacturing

Narzędzia lean manufacturing są kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych oraz eliminacji marnotrawstwa. Dzięki nim przedsiębiorstwa mogą poprawić efektywność, zmniejszyć koszty oraz zwiększyć jakość. Oto najważniejsze z nich:

• 5S — to system organizacji miejsca pracy, który polega na pięciu krokach:
  • sortowaniu (Seiri),
  • systematyzowaniu (Seiton),
  • sprzątaniu (Seiso),
  • standaryzowaniu (Seiketsu)
  • i samodyscyplinie (Shitsuke).

Pomaga to utrzymać porządek, zwiększa efektywność działań oraz minimalizuje straty czasowe wynikające z nieuporządkowanego miejsca pracy.

• Kanban — to system zarządzania zapasami, który pomaga kontrolować przepływ materiałów w procesie produkcji. Dzięki niemu produkcja jest realizowana tylko wtedy, gdy istnieje rzeczywiste zapotrzebowanie, co zmniejsza zapasy i optymalizuje czas oczekiwania.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die) — SMED to narzędzie służące do skracania czasu przezbrojeń maszyn. Jego celem jest zmniejszenie czasu potrzebnego do przygotowania maszyn do produkcji, co pozwala na zwiększenie wydajności i zmniejszenie przestojów w produkcji.
• JIT (Just in Time) — to narzędzie, które koncentruje się na dostarczaniu materiałów i komponentów dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne w produkcji, co pozwala na eliminację nadmiernych zapasów. Dzięki JIT firma zmniejsza koszty magazynowania i minimalizuje ryzyko przestarzałych surowców. To narzędzie poprawia płynność produkcji i pomaga utrzymać niskie zapasy, co zwiększa efektywność całego procesu.
• Kaizen — to filozofia polegająca na wprowadzaniu niewielkich, ale systematycznych usprawnień w procesie produkcyjnym. Kaizen zachęca wszystkich pracowników do aktywnego proponowania usprawnień, które prowadzą do zwiększenia efektywności i jakości. To narzędzie promuje kulturę zaangażowania w proces doskonalenia i wspiera pracowników w podejmowaniu działań na rzecz poprawy wyników produkcji.

Te narzędzia pomagają w tworzeniu bardziej efektywnych, elastycznych i odpornych na zmiany procesów produkcyjnych.

Jak wdrożyć metodę lean manufacturing?

Wdrożenie lean manufacturing w przedsiębiorstwie wymaga starannego planowania i zaangażowania całego zespołu. Pierwszym krokiem jest przeprowadzenie szczegółowej analizy procesów produkcyjnych w firmie i zidentyfikowanie obszarów, w których występuje marnotrawstwo. Kolejnym etapem jest wybranie odpowiednich narzędzi lean, takich jak Kaizen czy JIT, oraz wdrożenie ich w codziennej pracy.

Warto również pamiętać o roli pracowników, którzy powinni być odpowiednio przeszkoleni i zaangażowani w proces ciągłego doskonalenia. Ważne jest, aby w przedsiębiorstwie stworzyć kulturę lean thinking, która zakłada, że każdy pracownik ma wpływ na optymalizację procesów. Dobre wdrożenie lean manufacturing przekłada się na poprawę wydajności, redukcję kosztów oraz zwiększenie satysfakcji klientów.